凹版印刷“堵版”的原因及解决办法。

凹版印刷中油墨的转移率通常为50%~70%，其余油墨残留在网穴中。如果油墨的残留率保持一定的值不变，就不会有问题，但在实际印刷过程中，网络中油墨的残留率往往会因为几个原因而上升，导致版本堵塞。堵版后印刷图文模糊不清。小字印不出来。印刷品的颜色发生了变化，严重时印刷无法继续。

堵版故障的原因。

一般浅网部位最容易堵版。堵塞主要是由于油墨中的固化物、高粘度物质或异物等不溶性物质堵塞网络造成的，包括以下原因。

1.油墨在布局上干固。

网穴中残留的油墨受某些因素（如溶剂挥发过快）的影响，会部分干燥固化。当印刷滚筒再次进入油墨槽时，网穴中固化的油墨难以完全溶解，油墨转移率降低。其累积效应是网穴越来越浅，直到堵塞。这种封堵故障与油墨类型、粘度、干燥速度、溶剂类型、印刷速度、印刷机结构等因素有关，其中以下两个原因最为常见。

(1)油墨干燥速度。当油墨干燥过快时，部分油墨在转移到印刷基材之前会产生皮膜。油墨皮膜的再溶解性差会导致油墨转移不良，经过一段时间的积累会导致印刷堵塞。印刷车间的温度和湿度会影响油墨的干燥速度。温度过高或湿度过低会加速油墨的干燥速度。如果油墨循环不良，油墨槽中的油墨很容易产生皮膜，导致版本堵塞。

(2)凹印设备问题。如果凹印设备的各个机构在设计上存在一些问题，比如滚筒直径过大。印刷滚筒在墨槽中浸泡较浅，会使干燥箱漏出的热空气直接吹入印刷版面，导致墨水在网穴中干燥固化。

2.油墨中的杂质。

(1)油墨中的杂质与外界环境混合。凹版印刷速度快，印刷基材在高速运行中容易产生静电。在静电吸附的作用下，周围环境中的灰尘、印刷基材上脱落的碎片等杂质可能会被带入墨水中，这是印刷网络堵塞的重要原因。为防止此类事故发生，应在循环泵吸嘴处用滤网清除油墨中的不溶性杂质。

(2)油墨本身所含的杂质。凹印版加网线数高时，高时，油墨中的大颗粒。不溶性物质。沉淀物会导致印版网点堵塞。油墨本身分离、沉淀、颜料再凝等变化时，会产生不易溶解的物质，从而造成堵版。

3.制版质量不高。

凹印版应经过腐蚀或雕刻、镀铬、研磨等加工工艺。由于腐蚀或雕刻加工工艺不合格，网内壁不光滑，研磨过程中产生的毛刺会对油墨的转移率产生一定的影响，严重时会导致。

4.油墨溶解不良。

油墨溶解不良会降低转移率，导致版本堵塞。油墨的溶解影响油墨的溶解度。

油墨变质、溶剂平衡变化、水混合等。，会导致油墨本身的分离、沉淀和颜料再凝结。

(2)更换油墨时，如果印刷机清洗不彻底，不同种类的油墨会混入新墨中，不合适的溶剂会被误用或意外混入。

(3)在印刷过程中向墨槽添加溶剂(尤其是添加的溶剂较多)时，如果添加速度过快，油墨的溶解度可能会因溶剂的冲击而恶化。

5.油墨发生化学反应。

双液油墨或反应油墨在印刷过程中会逐渐发生交联等化学反应，使油墨的流动性变差，粘度增加，转移率降低，导致版本堵塞。

解决堵版故障的办法。

通过对凹印堵塞原因的分析，笔者总结了以下解决方案。

(1)印刷车间的温湿度应适当，溶剂的干燥速度必须适应印刷速度和印刷环境。

(2)刮刀与压印辊之间的距离应尽可能短，并防止干燥箱漏出的热直接吹印版。

(3)混合慢干溶剂，适当提高印刷速度。

(4)因油墨性能缺陷导致堵版故障时，应考虑更换油墨。更换油墨时，先彻底清洗油墨槽和循环泵，然后倒入新油墨，尽量避免混合密度差异明显的油墨。

(5)经常搅拌墨槽中的油墨，使各部分的油墨处于流动状态。还应及时添加或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。

(6)启动前或刚启动时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。在印刷过程中，尽量避免中途停车。长时间停车时，必须先清洗印版或将印版滚筒浸入墨槽中，并保持连续空转。

(7)使用新油墨时，由于温差等原因，油墨中的添加剂、蜡等结晶沉淀现象会发生，因此新油墨应加热至40~50℃，待结晶沉淀溶解后再使用。

(8)使用常规专用稀释溶剂。

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