印刷模切板是如何使用模切钢刀的？

在木板上锯缝，然后将刀片用弯刀机弯成型放入木板，有两种做法一种是手工锯缝手工战刀，一种是激光锯缝笔记本战刀。手工做投次低不超过十万，买二手机的话两三万就行了！就一台锯缝机，和一套弯刀机,材料就是木板和刀片

模切板制做过程

模切压痕工艺是借助钢刀、钢线等排成的模版，在压力的作用下，将印刷品轧切成形的工艺。其加工疗效是印刷品表面既有变型（压痕），又有裂变（模切）。

模切版的制做，俗称排刀，是指将模切刀、钢线、衬空材料等根据规定的要求，拼组成模切版的工艺操作过程。模切版制做的通常过程如下：

绘制模切版轮廓图→切割像片→钢刀钢线裁剪成形→组合拼版→开连接点→粘贴海绵胶条→试切垫版→制作压痕底摸→试模切、签样

一、绘制模切版轮廓图

首先应按照要求设计模切版版面，版面设计的任务包括：（1）确定版面的大小，应与所选用设备的尺寸和工作能力相匹配；（2）确定模切版的种类；（3）选择模切版所用材料及尺寸。设计好的版面应满足以下要求，即模切版的格位应与彩印格位相符；工作部份应稳居模切版的中央位置；线条、图形的移植要保证产品所要求的精度；版面刀线要对直，纵横刀线互成直角并与模切版侧边平行；断刀、断线要对齐等。

模切版轮廓图是整版产品的展开图，是模切版制做的第一个关键环节。如果彩印采用的是整页拼版系统，可以在彩印制版工序直接输出模切版轮廓图，可以有效保证印刷版和模切版的统一。如果彩印采用的是手工软片拼版，就须要依照印样排版的实际规格勾画模切版轮廓图。在勾画过程中，为了保证在制版过程中模切版不散版，要在大面积封闭图形部份留出若干处"过桥"，过桥长度对于小块版可设计成3～6毫米，对于大块版可留出8～9毫米。为让模切版的钢刀、钢线具有较好的模切适性，产品设计和版面绘图时应注意以下问题：

1、开槽开孔的刀线应尽量采用整线，线条拐弯处应带圆角，防止出现互相垂直的钢刀拼接。

2、两条线的接头处，应避免出现尖角现象。

3、避免多个相邻窄小废边的连结，应减小联接部份，使其连成一块，便于清废。 4、防止出现连续的多个尖角，对无功能性要求的尖角，可改成圆角。

5、防止尖角线截至于另一个直线的中间段落，这样会使固刀困难、钢刀易松动，并增加模切适性，应改为弧形或加强其相遇角。

二、切割模版（开槽）

模切版常用的衬空材料（底版）有金属衬空材料和非金属材空材料；其中多层胶合板使用最多，胶合板的长度通常为18～20毫米。底版（衬空材料）的切割主要有冲床切割、激

光切割等形式。 锯床切割是目前中小企业自行加工模切版的主要方式，锯床的工作是借助特制锯床的上下往返运动，在像片上加工出可装钢刀和钢线的窄槽模切刀，锯条的长度等于相应位置钢刀和钢线的长度。锯床上配有电锤，可以在像片上钻孔，钻孔后，将锯床穿过像片，再进行切割。现在的铣床按照使用的场合和制版种类不同，规格丰富且功能健全，有的铣床配有吸尘系统，可以把锯切的木屑手动搜集，锯条可以进行电动装夹，有些大版面铣床工作台面上还配有气浮系统。可以让大版面锯割轻柔灵活。近年来，CAD／CAM技术也已应用于模切版的制做，其原理是借助CAD／CAM技术和计算机控制技术，控制铣床完成切割，开槽质量有较大提升。

激光切割是在由笔记本控制的激光切割机上进行的，它是以激光作为能源，通过激光形成的低温对像片材料进行切割。进行激光切割首先须要将整版模切轮廓图输入笔记本，由笔记本控制像片的联通，用激光进行切割。但在切割过程中须要的参数较多，如材料质量参数、板材长度、激光输出功率、辅助二氧化碳的种类和压力、喷嘴的半径、口径、材料与喷管的距离间隙、透镜的焦距、焦点的位置以及切割速率等。所以，在实际生产中，借鉴往年经验来确定加工疗效是十分重要的。激光切割的主要不足是激光切割机价钱高昂，切割成本较高，从而让模切版制做成本较高，因此，这种模切版通常由专业厂家生产，用户直接定作。

三、钢刀和钢线的成形与组合拼版

首先要进行钢刀和钢线的裁剪和成形加工，即根据要求将钢刀和钢线进行裁剪、弯曲成相应的宽度和形状。这一工序的完成通常有两种方式：手工单机成形加工和手动弯刀机成形加工。

手工单机成形加工的专用设备主要有刀片裁切机、刀片成型机（弯刀机）、刀片冲孔机（过桥切刀机）、刀片切角机等。其中，刀片裁切机用于钢刀和钢线的宽度裁剪；刀片成型机（弯刀机）用于钢刀和钢线的弧形或角度的精确成形；刀片冲孔机（过桥切力机）用于过桥部份刀、线的冲孔；刀片切角机用于刀、线相交处钢刀的切角（保证有效切断）。这种加工方式速率较慢、生产效率低，不能加工精细复杂图形，重复性差，且对人工的熟练程度和技术水平依赖性很大；但成本相对较低，适合低质量、工期不紧的模切版的加工。

自动弯刀机成形加工是近几年逐渐盛行的钢刀和钢线的成形加工方式，一般是和激光切割机相配合使用，共同完成模切版的制做。全手动笔记本数控弯刀机把裁剪、弯刀、冲孔、切角整合在一台机器上一次性完成，可以说是战刀工艺的一次质的飞跃。自动战刀所用的战刀图形直接取自产品的图形设计，工作时，只需调入图形，输入要成形的数目，机器即可完成

弯刀成形。处理时，刀片被送进特制的通道，此通道紧紧松开刀片，伸用运转如飞、精确无误来形容。机器可接受直条刀线，但最好用卷装刀线，这样可提升速率，又可节约材料。

钢刀和钢线成形加工好之后，安装时要求将切割好的像片置于版台上，将一段加工好的刀线上侧朝下，对准相应的像片位置，用专用刀模锤锤打下部刃口，将其镶入模版。锤打时一定要用专用的刀模锤或木锤，刀模锤背部采用高弹橡胶制成，在打刀线刃口时，可以保证不伤刃口。近年来，自动装力机也已出现，使装刀速率和质量都有了很大的提升。

四、开连接点

在模切版制版过程中，开连接点是一项必不可少的工序。连接点就是在模切刀刃口部开出一定厚度的小口，在模切过程中，使废边在模切后仍有局部连在整个印张上而不飘动，以便于下一步走纸顺畅。

开连接点应使用的专用设备是刀线打孔机，即用磨片切削，而不应用锤子和錾子去开连接点，否则会毁坏刀线和搭腿，并在联接部份容易形成毛刺。连点间距有0．3、0．4、0．5、0．6、0．8、1.0mm等大小不同的尺寸，常用的尺寸为0.4mm。连接点一般打在成形产品看不到的隐蔽处，成型后外形处的连接点应越小越好，以免影响成品外型。另外还应注意不要在过桥位置开连接点（过桥位置模切刀是悬空的）。

五、粘贴海绵胶条

钢刀和钢线安装完后，为了避免模切刀在模切、压痕时粘住纸张，并让走纸顺畅，在刀线外侧要粘贴弹性海棉胶条。弹性海棉胶条在模切中所起的作用特别重要，它直接影响模切的速率与质量。一般来说，海绵胶条应高出模切刀3～5mm。在不同模切机上，应按照模切的速率和模切活件及各相关条件，选用不同强度、尺寸、形状的海绵胶条。具体选择弹性海棉胶条时可依循以下原则：

1、硬性海棉胶条多置于模切刀口下沿的空档处，软性海棉放条多置于模切刀下活或模切刀与模切刀之间的空隙之中。

2、模切力之间的距离假如大于8mm，则应选择强度为HS600的海绵胶条。

3、模切刀之间的距离假如小于10mm，则应选择强度为HS250（瓦楞纸板）或350（卡纸板）的海绵胶条。

4、模切刀与钢线的距离假如大于10mm，则应选择强度为HS700的拱型海绵胶条；如果小于10mm，则应选择强度为HS350的海绵胶条。

5、模切刀的打口位置使用强度为HS700的拱型海绵胶条，用于保护连点不被扭断。

6、模切胶条距离刀线的理想距离为1～2mm。 六、试切托板

模切版加工完成后，要首先将模切版装在模切机上进行试切，若试切试样局部正常模切刀，而有一部分切不断时，就要在局部范围进行托板，也称作"补压"。垫板就是借助0.05mm厚的垫纸板粘贴在模切版顶部，对模切刀进行高度补偿。当局部托板后仍有某些刀线模切不透时，就要进行位置托板，位置托板就是用窄条托板直接黏在模切刀顶部进行刀线高度补偿。这一工序对模切质量和速率也有着直接影响，并且对操作工人的经验和技术要求较高。

通过以上几个工序，模切版的制做基本完成，制作好的模切版可以上机生产了，但在即将生产之前，还必须经过"制作压痕底根（以利于压痕的产生，常用方式有手工黏底模法和贴压痕模法等）、试模切、客户签样"等工序，才能进行即将生产

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